HAND LAY-UP (Laminação manual)
Os tubos, tanques e conexões TG FIBERGLASS são fabricados em várias camadas de reforço de fibra de vidro , intercalando-se mantas e tecidos impregnados com resinas Poliester, Ester Vinilica ou Epoxi resistentes a corrosão.
Laminados manualmente sobre moldes ou mandris espelhados os projetos são desenhados sob medida. Sendo que, estas camadas são devidamente compactadas até que a espessura final do laminado seja atingida.
Fabricados com mão de obra altamente qualificada e especializada, os tubos, tanques e conexões em PRFV da TG FIBERGLASS podem ser produzidos virtualmente para qualquer tamanho, não importando quão complexo seja e nas mais diferentes aplicações, no campo da corrosão.
Os laminados expostos a ambientes corrosivos são constituídos de quatro partes: laminado interno, laminado intermediário, laminado estrutural e laminado externo, onde se diferenciam da seguinte forma:
LAMINADO INTERNO
Também conhecido como “LINER” é a parte do laminado que suporta o ataque químico direto do ambiente corrosivo, construído com uma ou duas camadas de véu de superfície de vidro tipo “C” ou véu sintético com gramatura de 35 g/m² por camada e resina adequada ao ambiente agressivo, na proporção de 90% de resina e 10% de vidro.
O véu assegura uniformidade de espessura e melhor resistência ao impacto e a abrasão. O laminado interno evita que as fibras de vidro tenham contato direto com o ambiente agressivo, incluindo alguns que nem mesmo em aço inoxidável poderiam resistir.
LAMINADO INTERMEDIÁRIO
Também conhecido como “BARREIRA QUÍMICA”, é a parte do laminado responsável pela proteção do laminado estrutural, construído com duas camadas de mantas de fibras de vidro ou fio picado de fibra de vidro com gramatura de 450 g/m² por camada e a mesma resina usada no “LINER”.
A proporção é de 30% manta de fibra de vidro e 70% de resina.
LAMINADO ESTRUTURAL
E a parte do laminado que assegura a capacidade de resistência aos esforços externos e internos atuantes no laminado. Este processo de laminação manual, é construído por camadas alternadas de mantas de fibras de vidro ou e ou fio picado de fibra de vidro com gramatura de 450 g/m² tecidos de fibras de vidro de 600 g/m² (30 a 40%) impregnados com Resina (60 a 70%) aplicados manualmente.
A quantidade de mantas e tecidos é dimensionada em função da resistência mecânica desejada.
LAMINADO EXTERNO
É a parte do laminado responsável pela cura superficial adequada e pela proteção do laminado estrutural contra as interpéries e Raios Solares. É construído com a aplicação de uma camada de 0,10 a 0,25 mm de espessura de resina parafinada contendo aditivo inibidor a absorção de Raios Ultravioleta.
Se a superfície externa estiver exposta a ambientes quimicamente corrosivos, a mesma deve ser construída com véu de superfície, como o interno. A cura se processa a temperatura ambiente ou em estufas apropriadas.
Os laminados TG FIBERGLASS apresentam um acabamento interno perfeitamente espelhado, (coeficiente de Hazen-Williams = 145) de acordo com os padrões da norma NBS Voluntary Product Standards, US Department of Commerce, National Bureau of Standards, november 15, 1969 (NBS PS-15/69 ).
FILAMENT WINDING (Processo de enrolamento)
O processo de laminação conhecido como enrolamento, atendido pelas normas ASTM D- 3299 e ASTM D- 2996, é mecanizado e mais sofisticado que o processo manual (Hand Lay Up) . A laminação por enrolamento é usada principalmente para fabricação de estruturas cilíndricas, como costados de tanques, tubos ou dutos.
No caso dos tanques TG FIBERGLASS de grandes dimensões, as calotas e conexões são moldadas separadamente, fabricadas pelos processos manual (Hand Lay Up) ou pelo processo de laminação à pistola (Spray-Up), para posterior montagem com o costado cilíndrico laminado por enrolamento automático.
No processo de enrolamento as fibras de fios cortinuas “Roving” são impregnados em resina de Poliester, Ester Vinilica ou Epoxi e enroladas helicoidalmente sobre o molde rotatório (Mandril) no angulo exato proporcionando assim o máximo de resistência do produto.
Com a estrutura enrolada devido a uma maior resistência obtida pelos filamentos contínuos, é possível uma menor espessura de parede e a redução da mão de obra direta na laminação, reduzindo o custo dos produto TG FIBERGLASS sem alterar as características mecânicas e a resistência à agressão química.
Os cilindros expostos a ambientes corrosivos são constituídos de quatro partes, laminado interno: laminado intermediário, laminado estrutural e laminado externo, onde se diferenciam: da seguinte forma:
LAMINADO INTERNO
Também conhecido como “LINER” é a parte do laminado que suporta o ataque químico direto do ambiente corrosivo, construído com uma ou duas camadas de véu de superfície de vidro tipo “C” ou véu sintético com gramatura de 35 g/m² por camada e resina adequada ao ambiente agressivo, na proporção de 90% de resina e 10% de vidro.
O véu assegura uniformidade de espessura e melhor resistência ao impacto e a abrasão. O laminado interno evita que as fibras de vidro tenham contato direto com o ambiente agressivo, incluindo alguns que nem mesmo em aço inoxidável poderiam resistir.
LAMINADO INTERMEDIÁRIO
Também conhecido como “BARREIRA QUÍMICA”, é a parte do laminado responsável pela proteção do laminado estrutural, construído com duas camadas de mantas de fibras de vidro ou fio picado de fibra de vidro com gramatura de 450 g/m² por camada e a mesma resina usada no “LINER”.
A proporção é de 30% manta de fibra de vidro e 70% de resina.
LAMINADO ESTRUTURAL
É a parte do laminado que assegura a capacidade de resistência aos esforços externos e internos atuantes no laminado. Neste processo de laminação por enrolamento são usadas fibras de vidro continuas enroladas helicoidalme com um angulo exato, permitindo assim uma perfeita resistência mecânica circunferencial e os esforços axiais.
Neste processo de enrolamento, asbras de vidro devem ser impregnadas com resina. A proporção é de 65% de fios contínuos e 35% de resina.
LAMINADO EXTERNO
É a parte do laminado responsável pela cura superficial adequada e pela proteção do laminado estrutural contra as interpéries e Raios Solares. É construído com a aplicação de uma camada de 0,10 a 0,25 mm de espessura de resina parafinada contendo aditivo inibidor a absorção de Raios Ultra violeta.
Se a superfície externa estiver exposta a ambientes quimicamente corrosivos, a mesma deve ser construída com véu de superfície, como o interno. A cura se processa a temperatura ambiente ou em estufas apropriadas.
| Dados das Propriedades Mecânicas e Físicas | Hand-Lay-Up | Filament Winding |
|---|---|---|
| Peso especifico g/cm³ | 1.3 a 1.5 | 1.6 a 1.8 |
| Módulo de tração circ. Kgf/cm² | 190.000 a 220.000 | 70.000 a 90.000 |
| Resistência à tração circ. Kgf/cm² | 1.400 a 1.800 | 3.800 a 4.400 |
| Módulo à flexão Kgf/cm² | 70.000 a 90.000 | 170.000 a 200.000 |
| Resistência à flexão Kgf/cm² | 1.800 a 2.200 | 3.400 a 4.000 |
| Alongamento a ruptura % | 2 | 2 |
| Resistência a compressão kgf/cm² | 1.600 | 1.750 |
| Condutibilidade térmica Kcal/h.m. ˚C | 0.2 | 0.3 |
| Coeficiente de dilat. térmica linear ˚C-1x10-6 | 25 | 14 |
| Resistência ao cisalhamento kgf/cm² | 180 | 240 |
| Relação de Poison | 0.30 | 0.30 |
| Proporção Resina/Vidro % | 70/30 | 40/60 |
| Dados das Propriedades Mecânicas e Físicas | Hand-Lay-Up | Filament Winding |
|---|---|---|
| Peso especifico g/cm³ | 1.3 a 1.5 | 1.6 a 1.8 |
| Módulo de tração circ. Kgf/cm² | 190.000 a 220.000 | 70.000 a 90.000 |
| Resistência à tração circ. Kgf/cm² | 1.400 a 1.800 | 3.800 a 4.400 |
| Módulo à flexão Kgf/cm² | 70.000 a 90.000 | 170.000 a 200.000 |
| Resistência à flexão Kgf/cm² | 1.800 a 2.200 | 3.400 a 4.000 |
| Alongamento a ruptura % | 2 | 2 |
| Resistência a compressão kgf/cm² | 1.600 | 1.750 |
| Condutibilidade térmica Kcal/h.m. ˚C | 0.2 | 0.3 |
| Coeficiente de dilat. térmica linear ˚C-1x10-6 | 25 | 14 |
| Resistência ao cisalhamento kgf/cm² | 180 | 240 |
| Relação de Poison | 0.30 | 0.30 |
| Proporção Resina/Vidro % | 70/30 | 40/60 |